在年糕制造业向规模化转型的过程中，“连续化作业” 是绕不开的核心命题。过去，受制于人工转运的断续性，生产线常陷入 “开机 - 停机 - 清理” 的循环，单日有效作业时间不足 6 小时。而连接输送机的加入，如同为生产线注入了 “续航基因”，以稳定可靠的输送能力，成为支撑连续化作业的关键新搭档。

　　这对新搭档的核心价值，在于消除作业断点。传统生产中，成型后的年糕需人工装筐降温，待积累到一定数量后再搬运至冷却线，单批次周转耗时约 40 分钟，期间成型机不得不降速等待，造成 30% 的产能浪费。连接输送机通过与成型机的刚性对接，将热年糕直接引入封闭式输送通道，配合全程恒温(40℃)控制，既避免了人工接触导致的污染，又实现了 “成型即输送” 的无缝衔接。某老字号年糕厂引入该设备后，生产线连续运行时长从 8 小时延长至 16 小时，日均产量提升 120%。

　　连接输送机的柔性调度能力，让连续化作业更具韧性。当下游包装机出现短暂故障时，设备可自动启动 “缓存输送段”，将年糕临时存储于多层输送架(最大容量 500 公斤)，同时向上游成型机发送降速信号(从 300 块 / 分钟降至 100 块 / 分钟)，避免物料堆积。故障排除后，系统在 30 秒内恢复全速运转，整个过程无需人工干预。这种 “自适应调节” 机制，使生产线的有效作业率从 75% 提升至 98%，彻底告别了传统生产中 “一停全停” 的被动局面。

　　在连续化作业的框架下，成本优势也愈发凸显。传统模式中，维持 12 小时连续生产需 6 名工人轮班负责转运，人力成本占比达 25%;连接输送机仅需 1 名巡检人员，人力成本降至 5% 以下。同时，连续输送减少了年糕在周转中的水分流失(从 8% 降至 2%)，每年可节省原料成本超 10 万元。对于追求规模效应的现代化年糕企业而言，连接输送机不仅是设备的升级，更是生产模式的革新，让连续化作业从 “理想状态” 变为 “日常实践”。